超硬フラットバー

概要

 

超硬フラットバーは、主に炭化タングステン（WC）とコバルト（Co）から作られた超硬合金材料です。切削工具、金型、鉱山部品、その他の耐摩耗部品向けに、高い硬度、耐摩耗性、圧縮強度、寸法安定性を兼ね備えています。-

ファンメタルは、さまざまなグレード、厚さ、幅、長さ、表面仕上げのタングステンカーバイドフラットバーを供給しています。用途や図面の要件に応じて、カスタムサイズと加工オプションを利用できます。

 

炭化タングステン特徴

1. 非常に高い硬度と耐摩耗性

• 硬度は通常 HRA 89 ～ 94 (HV 1300 ～ 2000 に相当) の範囲であり、高速度鋼 (HRA 82 ～ 86) をはるかに上回っています。-
• 耐摩耗性は高速度鋼の 10 ～ 50 倍であり、同じ作業条件下で工具寿命が数倍から数十倍延長されます。{2}

2. 優れた高温硬度保持率-

• 1000 度でも高い硬度を維持します (高速度鋼は 600 度付近で急速に軟化します)。-
• これにより、非常に高い切削速度が可能になり、加工効率が大幅に向上するため、最新の高速、高効率の CNC マシニング センターに特に適しています。{0}{1}

3. 強度と靱性の高バランス

• 曲げ強度は一般に2000～4000MPaで、鋼よりも靭性に優れ、脆性破壊を起こしにくく、一定の衝撃や断続的な切削にも耐えることができます。
• コバルト含有量（6%～15%）と粒径（超微細、ナノスケール）を調整することで、「高硬度＋高靱性」の最適なバランスを実現します。

4. 優れた寸法安定性と低い熱膨張係数

• 熱膨張係数が鋼の1/2～1/3であり、加工時の熱変形が最小限に抑えられます。
• 寸法精度は容易に±0.001mm 以内に達し、高精度工具の製造に適しています。{0}

5. 優れた耐食性、耐酸化性

• 酸性、湿気、高温の環境でも安定性を保ちます。-
• 特に化学、海洋工学、食品加工産業における耐摩耗部品に適しています。{0}

6. 機械加工の利点

• 研削加工により、非常に高い表面品質と非常に鋭い切れ刃を実現できます。
• バーストックブランクの均一性が高いため、その後のコーティングが容易になり、コーティング後の性能がさらに向上します。

超硬フラットバーのグレードと仕様

超硬グレードが異なると、硬度と靱性のバランスが異なります。適切な材種の選択は、摩耗状態、衝撃荷重、および加工要件によって異なります。あなたは私たちのを参照することができます炭化タングステングレード選択ガイド 詳細については。

応用

1. 機械加工および工具の製造

炭化タングステン フラット バーは、木工パネル カッター、金属切断ナイフ、プラスチック熱切断ナイフの製造に適しています。超高硬度-により、高速切削中の摩擦摩耗に耐えることができ、工具交換の頻度が減り、自動生産ラインでの連続運転に適しています。-これにより、加工効率が 30% ～ 50% 向上し、同時にツールの交換コストが削減され、ダウンタイムの損失が間接的に最小限に抑えられます。

2. 金型とスタンピング

超硬フラットバーは、冷間スタンピング金型、粉末冶金プレス金型、ワイヤーおよびケーブル押出金型に使用されます。高い圧縮強度と正確な寸法精度により、高強度材料のスタンピングによる衝撃荷重に耐えることができます。-また、付着防止効果があり、耐用年数が長いため、高張力鋼やチタン合金などの機械加工が難しい材料の成形に特に適しています。{{4}{6}}より大きな耐摩耗性コンポーネントの場合は、-炭化タングステンブロックアプリケーション要件に応じて供給することもできます。

3. 鉱業と地質調査

超硬バーは、マイニングドリルビットのインサートやPDCドリルビットの補助切削部品としても使用できます。優れた耐摩耗性により、花崗岩や玄武岩などの硬い岩石を切断することができます。対照的に、その耐衝撃性は掘削の振動に耐え、掘削効率を効果的に向上させ、採掘サイクルを短縮し、ドリルビットの摩耗を軽減し、極端な条件下での作業の安全性を高めます。

4. エレクトロニクスおよび精密製造

ミニチュア切削工具、精密治具、電子部品成形金型に対応。超高寸法安定性と鋭い刃先を活用して、半導体やマイクロモーターなどの精密製品の製造要件を満たします。-

製造工程

① 純度99.9%以上、粒径1～5μmに管理された炭化タングステン(WC)粉末とコバルト(Co)粉末を精密に配合します。

②超硬ボールによる衝撃粉砕により粉末粒子の均一混合・微細化を実現します。

③ 製品サイズや要求精度に応じて、成形品（小型～中型、量産）または冷間静水圧プレス（大型、複雑形状）を選択します。

④ 脱脂したビレットを焼結炉に入れて真空焼結または低圧焼結を行い、緻密化を図ります。{0}}

⑤ ビレットを研削し、表面仕上げや塗装を行った後、長尺ロッドをお客様のご要望に合わせて所定の長さに切断して完成品とします。

⑥ 生産後の超音波検査や機械的特性検査など、プロセス全体を通じて多面的な品質管理を実施し、認定された製品が確実に出荷されるようにします。{0}}

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